В гараже рабочий стол своими руками

Содержание страницы



Обучение с пошаговыми фотографиями, уроками строительства и ремонта. Самостоятельное изготовления лестницы, печи, коптильни, строительство забора и многого другого своими руками.

Выбор типа трубогиба зависит от ваших технических и экономических возможностей. Трубогиб с приводом, электрический или гидравлический, дороже и сложнее ручного трубогиба в изготовлении.

Чертежи трубогиба

Ручной трубогиб можно изготовить самому, даже в гараже, а если вам доступна сварка, то сделать это приспособление вам будет значительно проще. Ручным трубогибом можно гнуть трубу до 40х40х2 мм. А возможно и больших размеров.
Из каких же основных деталей и узлов состоит этот самодельный инструмент? И каково их назначение? Это, во первых щёки. В них крепится весь механизм. Во вторых ролики. Роликов три. Первый ролик – центральный гибочный. Этот ролик установлен в вилку, которая крепится на силовом винте. Если винт закручивать, центральный ролик будет давить на трубу.

Есть ещё два ролика – поддерживающие трубу. Расстояние между роликами может меняться в пределах длины пазов в щеках. В нашем случае вращается центральный ролик — рукояткой. Рорлик, вращаясь, передвигает трубу. При закручивании силового винта на 1 — 2 оборота, труба, после каждого прохода, будет изгибаться больше и больше, пока не будет получен нужный угол изгиба. Несколько одинаково согнутых труб можно изготовить, установив на силовом винте в нужное место гайку – упор. При гибке следующих труб винт дойдёт только до упора.

Трубогиб для профильной трубы

Основа приспособления – щеки. Щека правая и щека левая должны быть строго симметричны друг другу. Чертёж щеки делать не нужно. Её форма понятна из описания. Рассмотрим щеку правую. Заготовка щеки делается из листа стали 6 мм. толщиной. Заготовка имеет форму трапеции. Нижнее основание = 530 мм. Верхнее основание = 90 мм. Высота = 262 мм.
На нижнем основании нужно вырезать 2 паза шириной 20.5 мм. Одна сторона паза совпадает с основанием трапеции. Размер между пазами 280 мм. Длина каждого паза 88 мм. Вырезать пазы можно электролобзиком. К низу щеки нужно присоединить уголок 63 х 63 х 6, длиной 530 мм. Способ соединения – сварка. Варить надо так, чтобы стенка уголка была продолжением листа щеки, то есть сварка встык. Теперь нужно вырезать ещё один паз – центральный. Ширина паза 20,5 мм. Начинается паз в 40 миллиметрах от низа уголка. Габаритная длина паза = 175 мм. Крайние отверстия надо высверлить, а стороны паза вырезать электролобзиком.
Теперь надо выполнить в щеке отверстия для крепления диаметром 12.5 мм. Ось нижних 4 отверстий — в 20 миллиметрах от низа уголка. Первое отверстие — в 14 миллиметрах от вертикального края уголка. Вертикальная ось второго отверстия в 108 миллиметрах от оси первого. С другой стороны щеки нужно повторить два отверстия, симметрично двум первым. Ниже верхнего основания щеки на 13 миллиметров нужно выполнить ещё 2 отверстия диаметром 12,5 мм. Между вертикальными осями отверстий — расстояние 48 мм. Оси отверстий симметричны относительно оси щеки.

Для крепления трубогиба к верстаку, на каждой «лапе» уголка нужно просверлить 3 отверстия диаметром 12,5 мм.
Щёки у нас готовы.
Рабочий узел
Чертёж рабочего узла делать не надо. Его устройство понятно из описания его работы. А чертежи деталей можно сделать в виде эскизов. Узел работает так: При вращении ручки силового винта, винт через гайку в траверсе и нажимает на вилку, вилка давит на центральный ролик, он давит на профильную трубу, опирающуюся на 2 других ролика. В результате этого взаимодействия труба прогибается. Рукоятка силового ролика крутит его и труба перемещается. Труба получает прогиб по всему ходу.
Важной деталью рабочего узла является самодельный силовой винт. Основой его является отрезок резьбовой штанги М24 х 2. Сварка соединяет верхний конец винта с отрезком прутка диаметром 25 миллиметров и длиной 200мм. Это его ручка. С другого конца в торец винта, по оси надо нарезать резьбу М10 х 25. Эта резьба для крепления винта к вилке. На винт под самую ручку накручиваются 2 гайки. Это упоры.
Верхняя траверса должна иметь размеры: ширина 82 миллиметров, длина 90 миллиметров, толщина 25 мм. В центре её – отверстие диаметром 26 мм. На большей стороне нужно сделать 2 сквозных отверстия диаметром 12.5 миллиметров для прохождения крепёжных шпилек. Расстояние между отверстиями 48 мм. Ниже траверсы на винт накручивается ещё 1 гайка и соединяется с траверсой. Способ соединения – сварка.
Конструкция роликов

В данной конструкции узла центральный ролик используется самодельный, так же, как и валик, на котором он сидит. Для их изготовления придётся обратиться к знакомому токарю. И хорошо бы сделать на них чертежи, или хотя бы эскизы. Ролик имеет диаметр 90 миллиметров, ширина 50 мм. Диаметр отверстия 20 мм. Связано это с типом подшипников, которые очень удобно вписываются в стенку вилки, толщиной 12 мм. Подшипники тип 80104 ГОСТ 7242-70, с двумя защитными шайбами имеют такую же толщину. Это самые подходящие подшипники Их придётся купить. Внутренний диаметр подшипника – 20 мм. Такой же диаметр имеет и валик, который проходит через ролик. На валик одевается приводная рукоятка. А чтобы ролик не проворачивался на валике, его нужно закрепить тремя стопорными винтами М8 с коническим концом.
Для того чтобы сделать ролик нижний, надо снова обратиться к токарю. Для него нужно сделать чертёж, или хотя бы эскиз. Токарь, скорее всего, поможет подобрать нужный материал. Нужно будет купить только 2 подшипника типа 80104 ГОСТ 7242 – 70 на 1 ролик, да болт М20 х 120 мм.
Сборка корпуса

Собирается корпус трубогиба на шпильках из резьбовой штанги М12 с распорными втулками. Количество шпилек – 6 шт. На втулки подойдёт труба водогазопроводная с наружным диаметром 17 миллиметров и стенкой 2,2 мм. Длина втулок 80 мм. Количество – 4 шт.
Собрав готовый трубогиб, вы сможете, используя это приспособление самостоятельно изготавливать такие детали, как: дуги теплицы, столы, стулья (труба 40 х 40 х 2мм.) (потребуется сварка), декоративные заборы, беседки из металлического каркаса, ворота и множество других интересных вещей.

BUGGY-18 — багги, чертежи багги, купить багги, самодельные багги, фото, видео, соревнования, автокросс.

Себестоимость постройки спринта

Примерная стоимость изготовления «спринта» на узлах автомобиля ВАЗ 2108

трубы — надо примерно 60- 80 метров трубы. Если брать на металлобазе — допустим, берём трубу ДУ40 с толщиной стенки 3,5 мм (у водопроводных труб — внутренний диаметр 40 мм , наружный 40+3,5*2=47 мм), 1 погонный метр 160 р (цены везде разные — зависит от количества посредников — чем дальше от крупных металлобаз, тем дороже). 60- 80 метров трубы это 9600-12800 рублей. Теперь считаем — ухи и кронштейны надо. Цена на них зависит от наличия под руками плазморезки, отрезков металла и практических знаний, как и что можно из этого сделать. Если варить раму из бесшовной трубы, например Ф40х2 мм, то погонный метр уже стоит 250 рублей. Имеет смысл основные дуги сделать из бесшовной трубы, а всё остальное — из шовной. При этом необходимо учитывать, что шовная труба при том же диаметре тяжелее, так как у неё более толстая стенка.

Для спортивного автомобиля цены другие:

Двигатель. Подготовка более или менее конкурентного двигателя для соревнований без учёта работы – примерно 70 тысяч рублей. Вот основные затраты:

— поршни кованные 12 тысяч рублей за комплект;

— шатуны 12-15 тысяч рублей за комплект;

— комплект поршневых колец 6,5 тысяч рублей;

— коленвал 10 тысяч рублей;

— распредвал — около 7 тысяч рублей;

— клапаны впуск/выпуск 4,5 тысяч рублей за комплект;

— пружины клапанов 10 тысяч рублей за комплект;

— толкатели клапанов — 3,5 тысяч рублей за комплект;

Если делать не своими руками – плюс к стоимости запчастей стоимость работы.

Коробка передач. Подготовка КП — новые шестерни с нужными передаточными отношениями и прочими деталями – примерно около 50 тысяч рублей.

— ряд шестерён от15 до 45тысяч рублей;

— самоблокирующий дифференциал 10 тысяч рублей;

— главная пара от 3,5 до 5 тысяч рублей;

— секвентальный механизм – зависит от уровня конструкторских работ и наличия нужных станков под рукой.

Подвеска. Рычаги — нужно примерно 8- 12 метров трубы — зависит от растяжек и длины рычагов. Также зависит от стоимости ШС-ок. Это если всё делать самому. Т.е. этот расчёт без учёта стоимости работы.

Проводка: — как правило, всё электрооборудование идёт с донора монтажный блок,

Инструмент и технологическая оснастка – как ни крути, а без сварочного стола ровную раму не получишь.

Расходные материалы. Они подобны воздуху. Дышишь им, и при этом не замечаешь его. Баллон для углекислого газа – хватает на несколько рам. Со сварочной проволокой ситуация такая же. Отрезные и зачистные абразивные диски – расход зависит от умения и марки самих дисков. Можно также зачищать фибровыми кругами.

Окраска рамы багги. По московским ценам окраска рамы будет стоить примерно от 30. 35 тысяч рублей. Маляр должен раму зачистить, прогрунтовать, зашпатлевать и окрасить. В отличие от обычных кузовных панелей, работа более творческая, а маляр как существо ленивое, эксклюзивной работы не любит. Можно, конечно, самому покрасить из баллончика – в принципе, может подойти любой однокомпонентный спрей, только следует знать, что гарантии при этом никакой. Любой производитель лакокрасочных материалов никогда не даёт гарантию на покрытие однокомпонентными составами.

Аргон, баллон 40л 650 руб.

Аргон, баллон 8 л 400 руб

Углекислота, баллон 40 л 450 руб.

Углекислота, баллон 12 л 270 руб

Углекислота, баллон 10 л 250 руб.

Проволока — катушки массой 5 кг хватит минимум на одну раму.

Рама – 9 600-12 800 р – только трубы, плюс привоз. Распиловка и гибка труб в размер – занимает какое-то время, допустим два-три дня. Если делать багги на заказ – это время оплачивается. Потом начинаются шаманские пляски – необходимо отмерить точки крепления труб, зафиксировать их, прихватить сваркой, обварить. Кронштейны подвески и проч – примерно 5 000-7 000 р. Так и получается, что на раму (в зависимости от силовой схемы и наличия запчастей под руками) уходит примерно от 1 месяца до полугода. После сборки автомобиля всё разбирается, рама зачищается и окрашивается. Окрасить раму можно прямо на месте, затратив немного денег на баллончики с краской, либо пригласить маляра в гараж из окрестных мастерских и окрасить в гараже с последующей сушкой на месте.

Доработка электрооборудования и протяжка новых проводов, установка осветительной аппаратуры – тоже стоит своих денег.

Цены сентября 2011 г ,

— двигатель ВАЗ-21213 1,7 л – 29 300 р

— стартер – 2980 р

— радиатор ВАЗ-2123 – 1550 р

— вентилятор радиатора ВАЗ-21214 – 2960 р

— термостат – 240 р

— коробка передач ВАЗ-21074 – 14 550 р

— сцепление в сборе – 1570 р

— вал карданный ВАЗ-2121 длинный – 2 010 р

— редуктор переднего моста ВАЗ-2121 – 6 700 р

— ШРУС внутренний – 1 150 р + 1 410 р = 2 560 р

— подшипник шарнира – 2 шт х 80 р = 160 р

— кольцо стопорное – 2 шт х 26 р

— сальник привода – 2 шт х 70 р (в наличии только итальянский)

— ступица передняя ВАЗ-2108 – 2 шт х 360 р = 720 р

— подшипник ступичный – 2 шт х 270 р = 540 р

— ступица задняя ВАЗ-2108 с подшипником – 2 шт х 700 шт = 1 400 р

— суппорт ВАЗ-2108 – 4 шт х 1 150 р = 4 600 р

— рейка рулевая ИЖ-2126 – 2 600 р

— вал рулевой ВАЗ-2104 в сборе – 1350 р

— сиденье UNP Racer – 6 200 р х 2 шт = 12 400 р

— ремни 4-х точечные Pro-Sport – 2 800 р х 2 шт = 5 600 р

— бензобак ВАЗ-2101 – 2 140 р

— блок педалей ВАЗ-2101 – 790 р

— вакуумный усилитель ВАЗ – 2103 – 772 р

— диск колёсный R13 – 4 шт х 735 р = 2 940 р

— шина 175/70-R13 Nordmaster 2 – 4 шт х 2 271 р = 9 084 р

— диск тормозной ВАЗ-2108 – 4 шт х 550 р = 2 200 р

Итого, только по агрегатам и узлам получается такая сумма – почти 112 000 рублей. Это только стоимость агрегатов без учёта болтов, шлангов, хомутов и прочей сопутствующей всячины.

Если машина строится на базе агрегатов 2108:

— двигатель ВАЗ-2108 1,5 л – 38 000 р

— стартер ВАЗ-2108 – 2900 р

— радиатор ВАЗ-2123 – 1550 р

— вентилятор радиатора ВАЗ-21214 – 2960 р

— термостат – 240 р

— коробка передач ВАЗ-2108 – 16 380 р

— привод колеса правый – 2 950 р

— привод колеса левый – 2 500 р

— ступица передняя ВАЗ-2108 – 2 шт х 360 р = 720 р

— подшипник ступичный – 2 шт х 270 р = 540 р

— ступица задняя ВАЗ-2108 с подшипником – 2 шт х 700 шт = 1 400 р

— суппорт ВАЗ-2108 – 4 шт х 1 150 р = 4 600 р

— рейка рулевая ИЖ-2126 – 2 600 р

— вал рулевой ВАЗ-2104 в сборе – 1350 р

— сиденье UNP Racer – 6 200 р х 2 шт = 12 400 р

— ремни 4-х точечные Pro-Sport – 2 800 р х 2 шт = 5 600 р

— бензобак ВАЗ-2101 – 2 140 р

— блок педалей ВАЗ-2101 – 790 р

— вакуумный усилитель ВАЗ – 2103 – 772 р

— диск колёсный R13 – 4 шт х 735 р = 2 940 р

— шина 175/70-R13 Nordmaster 2 – 4 шт х 2 271 р = 9 084 р

— диск тормозной ВАЗ-2108 – 4 шт х 550 р = 2 200 р

Итого, только по агрегатам и узлам получается такая сумма – почти 115 000 рублей. Теперь посчитаем примерную стоимость шасси: Рама багги: На багги с москвичёвским агрегатом израсходовано такое количество труб:

труба Ф40х2 – 29,1 м – 4722,93 р – основные дуги рамы и крест для усиления задней дуги.

труба Ф32х2 – 17,4 м – 2509, 80 р – подвеска, подножки и усиление моторного отсека.

труба 40х40х2 мм – 22 м – нижняя часть рамы с рамкой для установки верхних труб каркаса.

труба ДУ32 – 12 м – средняя часть рамы, так как бюджет был ограничен, то решили сделать из этой трубы. Трубы 40х40х2 и ДУ32 вместе стоили 4157,00 р.

труба 40х20х1,5 – 2,26 м – 111,64 р – на эти трубы устанавливались сиденья, радиатор

труба 30х30х1,5 – растяжки на раме.

труба 20х20 – 0,51 м – 14,87 р – кронштейны под приборку, под зеркала.

полоса 30х3 – 2,3 м – усилители и просто как конструкционный материал.

сетка с ячейкой 25х25 мм – 345 р – вместо лобового стекла. Итого получается 11 861,24 вечнодеревянных рубля в ценах металлобазы Металлсервис. Теперь надо подумать как крепить рычаги подвески – вопрос в том, как изготовить сами ушки. Можно заниматься творческим выпиливанием болгаркой, или обдиркой на заточном станке, можно вырезать газовой горелкой или сделать на плазморезке с ЧПУ. Всегда есть разные варианты, всё зависит от возможностей. При этом и цена будет разная. Допустим, если мы всё вырезаем на плазморезке с ЧПУ, стоимость деталей будет в пределах 8-10 тысяч рублей (с самодельными кулаками и деталями для сборки сварочных кондукторов и запасом пластинок на случай быстрого ремонта при аварии).

Цена достаточно высокая, с учётом того, что пластины для крепления труб заодно являются кондуктором – мы тупо устанавливаем трубы в отверстия, привариваем, устанавливаем распорки и потом обрезаем всё лишнее и ненужное. В итоге получаем примерно 20 000 рублей на материалы для рамы. Это только материалы, а ведь трубы надо погнуть, порезать, отторцевать, зачистить места сварки от рыхлой ржавчины (если такая есть). Допустим всё это уже готово. Одному человеку не под силу выставить все трубы – рук не хватит. Значит надо сделать зажимы для труб, поддержки и проч. Это всё напрямую не входит в стоимость изготовления багги, это косвенные затраты. В этом случае надо считать, получится всё сделать одному или надо звать на помощь.

Если есть только две руки и куча приспособлений, то выставить трубы просто, мы берём трубы, ставим как нам надо, потом прихватываем сваркой. Каждый раз необходимо контролировать все размеры – на любом этапе работ. Соответственно на изготовление каждого приспособления уйдёт время и деньги. Ели самодельщик строит для себя – это время не учитывается, но если это коммерческая постройка – каждое движение работников должно учитываться – бесплатно никто не работает.

На сварку рамы со всеми операциями уйдёт до 4 рабочих дней. Работа не особо творческая, но в итоге человек должен заработать минимум 8 тысяч рублей. Это уже получается 28 000 рублей. Эта стоимость не включает оснастку, только работу и материалы. Ни сварочный стол, ни расходные материалы для сварки не входят в эту цену, значит, цена будет больше. Допустим, раму уже сварили и на ней стоят кронштейны для установки подвески. Что теперь надо? Установить агрегаты, изготовить крепёжные элементы для агрегатов, кронштейны для крепления ремней безопасности, для установки сидений, надо как-то крепить аккумулятор, топливный бак, как то надо установить педали, рулевую колонку. Одних только латок для установки обвеса нужно пол ведра. Их можно сделать красиво, а можно просто нарубить пластинок из полосы – стоимость в этих случаях будет разная. Трудно точно сказать, какая стоимость готового шасси будет – всё зависит от возможностей того, кто строит машину. Потом надо всё зачистить, покрыть грунтом и окрасить. Цена в автосервисе на окраску рамы по московским меркам от 35 тысяч рублей. Трубчатое шасси очень сильно отличается от панелей кузова – если подготовщик или маляр будет зачищать поверхность самих труб, стыки труб, кронштейны и прочие элементы – это всё является достаточно трудоёмкой работой, так как обычному маляру проще машинкой зачищать плоские панели кузова, чем обрабатывать нестандартные места, куда невозможно подлезть машинкой и многое придётся шлифовать вручную. Соответственно и цена будет выше, чем стандартная работа. Поэтому необходимо помогать подготавливать каркас самому, что соответственно, будет немного дешевле, но всё равно требует затрат. В итоге стоимость получается примерно от 65 тысяч рублей. Если мы сделаем простейший обвес из листового металла, его надо отформовать (прокатать рёбра жёсткости, сделать всевозможне отбортовочки и прочие полезные элементы), надо красиво окрасить и продумать как он будет крепиться. Стоимость обвеса различается от материалов – одно дело сделать простейшие листовые панели, другое дело если обшивка будет склеена из стеклоткани – в стоимость кузова будут включаться все матрицы. Но если включить затраты на изготовление кронштейнов силового агрегата, агрегатов трансмиссии, узлов системы охлаждения, кронштейнов для установки сидений, ремней безопасности и латок для установки обвеса (и прочих очень нужных деталей) – себестоимость двухместного шасси приближается к 90-100 тысячам рублей. Подвеска включает в себя как детали заводского производства, так и собственного. Надо изготовить корпуса кулаков, выточить втулки под сайлентблоки. Стоимость будет зависеть от того, что и как будет изготовлено – однозначно можно сказать в случае конкретной постройки с чётко определёнными запчастями.

Это только себестоимость изготовления шасси, при коммерческом изготовлении стоимость будет выше – производитель должен получить прибыль. Очень многие самодельщики не учитывают затраты своего труда, именно поэтому мало кто осознаёт, какова реальная стоимость созданной своим трудом машины. Самодельщики не могут оценить свою работу, для них это не работа, это способ реализовать свои творческие планы.

Для того, чтобы собрать подвеску правильно с заданной геометрией, необходимо сделать сварочные кондукторы. Их можно сделать красиво, даже отфрезеровать из единого куска металла. Можно сделать некрасиво, но тем не менее дёшево и практично. Если строится единичный аппарат, подход должен быть самым простым, если строится мелкая серия, то кондукторы должны быть более массивными. Себестоимость изготовления переднего рычага подвески около 1200 рублей. Что входит в эту стоимость – труба Ф32х2 мм, пластинка под шаровую, усилитель пластинки, втулки под сайлентблок. Надо взять кусок трубы, отрезать нужное количество с минимальным припуском на обработку, зажать в патроне токарного станка, обрезать, отторцевать втулки, при необходимости проточить изнутри с посадкой под сайлентблок. Трубы на рычаг надо согнуть, обрезать по размеру, приложить на кондуктор, проверить размеры. На это уйдёт сколько то времени – это всё включено в стоимость. После подгонки всех деталей надо всё обварить – причём сварка будет занимать меньше времени, чем все остальные операции.

Агрегаты надо крепить к раме. Возьмём к примеру редуктор заднего моста. Зная, как он должен устанавливаться на раме, это всего лишь часть дела. Кроме того, что его надо установить на нужной высоте, отцентрировать его, надо сделать крепёжные элементы. Крепёжные элементы должны быть расположены так, чтобы узел можно было без лишних заморочек снять с рамы. Мне очень многие говорят – да что там делать. Взять кусок металла и приварить его! Никогда не спорь с идиотом – иначе опустишься до его уровня и он задавит тебя опытом. Железку надо взять, приложить к месту крепления, отметить всё маркером, обрезать болгаркой, просверлить отверстия, раззенковать их, потом приложить к месту и к узлу. Ещё раз продумать свою задумку – и прихватить обработанный кусок металла. Приварить железку – это конечное действие, но ему предшествует куча вспомогательных операций. Очень многие этого не понимают, пока сами не столкнутся – иногда за весь день работы можно приварить только одну железку! Результат работы за весь день – всго лишь одна приваренная железяка! И только учитывая, сколько времени потрачено на подготовку и на обдумывание, многие начинают осознавать, что не такое и лёгкое это дело.

Двигатель закрепить проще – используя старые подушки с кронштейнами – вывешиваем агрегат так, как нам нужно, устанавливаем агрегат жёстко. На блок от восьмёрки и выше можно использовать запчасти от классики, только надо пересверлить отверстия с 8 мм до 10. Проще всего крепить жёстко – без резиновых элементов.

Очень нерадостно наблюдать за результатами прошлогоднего голосования – кто сколько потратил бы на багги. Большая часть хотела бы или уже готова потратить менее 50 тысяч рублей на багги.

Остаётся порадоваться за этих людей – специально построенный на заказ автомобиль никогда не будет стоить дёшево. За эти деньги можно купить багги с радиоуправлением в масштабе 1/8 от полноразмерной машины. Цена багги будет соизмерима (или даже выше) с серийной моделью, от которого используются запчасти с учётом того, что в розничной продаже агрегаты стоят дороже, чем их покупает завод вагонами. Максимум на что можно рассчитывать – это скидка около 5%. Также люди не учитывают, что на заводе специально обученные люди выполняют разовые операции, они не думают что и как сделать, откуда чего взять и куда прикрутить. Человек, который строит на заказ багги должен всё делать сам, от покупки агрегатов, запчастей, труб, делать чертежи сам, договариваться с заводами для изготовления запчастей. Каждая производственная операция требует своих затрат, как материальных, так и умственных. Давайте совместно прикинем, сколько должен получать человек (для простоты будем считать, что машину строит 1 человек), который строит машину. Будем считать, что минимальная заработная плата должна составить в месяц около 40 000 рублей. Не могу рассуждать о расценках на труд в регионах, но в Москве это примерная з/п, которую должен получить рабочий на очень хорошей фирме. Если в календарном месяце 22 рабочих дня, то в день рабочий должен получить около 1818 рублей. Для простоты расчётов принимаем 2000 рублей в день. Итого 44 000 рублей в месяц. Так как при изготовлении багги приходится решать весь спектр вопросов в одно лицо, то разная работа требует разных затрат. Одно дело прочертить подвеску для нескольких положений колёс или разработать компоновку машины и вписать в требуемый дизайн, другое дело сделать пару десятков гибов на трубах или обварить все швы. Также следует учитывать, что если строится первый образец или серия – затраты ресурсов будут абсолютно различны на разных этапах. В этом случае надо либо дифференцировано подходить к стоимости работ, либо устанавливать фиксированную ставку. В случае мелкосерийного образца такой подход более чем оправдан – часть стоимости с изготовления первого багги будет перераспределена на следующие машины. Если машина строится в единственном экземпляре, то стоимость багги будет больше, чем меньше. Индивидуальное изготовление всегда стоило гораздо дороже, чем серийный образец – необходимо оплатить изготовление всей оснастки. При серийном образце стоимость всех вспомогательных приспособлений размывается на несколько образцов техники. Могу сказать по памяти, что когда выпустили ЗиЛ-131, то опытный образец обходился государству в 90 тысяч советских рублей. Серийный образец стоил гораздо меньше – около 11 тысяч рублей (себестоимость машины, а не цена для потребителя). Теперь сами считайте, во сколько единичная машина примерно обходилась в тех ценах. Отношение может быть или больше или меньше, но в любом случае штучный товар стоит многократно дороже – он требует гораздо больших затрат на изготовление. Очень много времени уходит на подготовительные операции. К примеру, если заготовить все трубы на раму, согнуть их, отпилить, отторцевать их и подогнать по месту сварки, закрепить, несколько раз промерить диагонали, размеры, углы наклона и проч – это всё время. При этом стоимость оснастки входит либо полностью в стоимость машины, либо раскидывается на всю партию – в обоих случаях наценка разная.

Самодельные станки и приспособления для домашней мастерской

Дрель электрическая — это компактная, лёгкая, простая в эксплуатации и транспортировке машина. Она незаменима в домашней мастерской, в гараже и на стройке. Кроме сверлильных операций, её можно приспособить для выполнения токарных, фрезерных, шлифовальных и других работ. Многие умельцы на базе дрели создают самодельные станки и приспособления для домашней мастерской. Их используют в гараже для простых токарных работ по дереву и металлу.

Оборудование мастерской

Не всегда с помощью ручной дрели можно просверлить точное отверстие. Если возникла такая необходимость, применяют стационарный сверлильный станок. Он, безусловно, точный и безопасный, что и нужно при обработке твёрдых элементов сверлом большого диаметра.

В гараже или мастерской редко встретишь такой станок в основном из-за цены, он дорогой, кроме того, громоздкий, занимает много места, используется редко. Дрель на штативе — лёгкая, удобная в транспортировке конструкция, при этом выполнит все требования, предъявляемые к настольному сверлильному станку.

Стационарное сверлильное устройство

Самодельный станок на базе дрели обеспечит высокую точность сверления в любых условиях — устанавливается на столешницу верстака или на полу. Он состоит из нескольких элементов. Главными, конечно, являются основание и колонна. Первая деталь отвечает за стабильность машины, установленной на ровной поверхности. Вторая, в свою очередь, позволяет плавно и очень точно перемещать дрель вверх и вниз при бурении.

Стальная колонна не деформируется даже под воздействием наибольшего давления, чтобы обеспечить перпендикулярность сверления. Помимо высокой точности, стоит упомянуть о безопасности работы. Если надёжно закрепить заготовку в тисках на рабочем столе, то во время сверления не возникнет риска травмы.

Настольный станок на базе дрели обеспечивает точное сверление отверстий в деталях сложных форм, например, круглых, овальных, а также под углом в 90 градусов. Без него не обойтись домашнему мастеру, где инструмент не используется интенсивно. Для изготовления настольного вертикально-сверлильного станка на базе дрели можно использовать готовые стойки или штативы. Они вполне пригодные для применения.

Как гарантирует производитель, стойка для вертикального бурения пригодится везде, где существует необходимость выполнения сверлильных операций при ремонте металлических конструкций, деревянных деталей. Изделие изготовлено из качественных материалов, обеспечивает стабильность и надёжность крепления, благодаря чему качество работы хорошее. Продукт этого типа отлично сокращает время на работу.

В частных гаражах можно встретить самодельные станки, где в качестве стойки для дрели приспособлены штативы от фотоувеличителей и кодоскопов, домкраты и автомобильные рулевые рейки подходящей конструкции. Есть станки, изготовленные полностью из дерева. Дрель представляет собой универсальный механизм, при помощи которого можно конструировать самодельные станки по дереву.

Деревообрабатывающий станок

Используя дрель в качестве электрического привода, можно собрать самодельные станки и приспособления для гаража. Например, токарный станок по дереву за несколько дней из доски и горсти шурупов. Чертежей для изготовления станков никто не делает, всё создаётся по придуманному проекту.

  1. Начать нужно с поиска подходящей доски для основания, на котором будет крепиться передняя бабка с отверстием под шейку дрели.
  2. Затем сделать заднюю бабку. Для этого к бруску, который будет скользить по станине, прикрепить стойку для центра задней бабки. В стойке сделать гнездо под подшипник. По диаметру внутреннего кольца подшипника из болта выточить центр, запрессовать в подшипник.
  3. Задняя бабка имеет прорезь, а в станине установлена шпилька, на которую надевается бабка и фиксируется гайкой с барашком. В патрон дрели зажимается трезубец, на который одним концом крепится заготовка, другой поджимается центром задней бабки. Простой, рабочий станок по дереву для домашней мастерской готов.

Кроме самодельного сверлильного и токарного оборудования домашней мастерской, своими руками можно сделать фрезерный станок по дереву. Для привода можно выбрать электродрель или ручной фрезер.

Станина для болгарки

Болгарка, как и электродрель, стремительно вошла в нашу жизнь и заняла место универсального инструмента. С её помощью можно резать трубы, листовой металл и прутки, камень и плитку, шлифовать и полировать. Широкое применение она нашла в автосервисе при ремонте кузовов машин. Для удобства в работе можно сделать отрезной станок.

Чтобы было дешевле и проще, делают его из дерева. Как и в каждом станке делается основание, материалом может быть древесно-стружечная плита размером 400 х 400 х 20 миллиметров. Снизу к плите шурупами присоединить ножки в виде двух реек 40 х 40 миллиметров. Сверху к плите прикрепить брусок высотой 100 миллиметров, толщиной 50 миллиметров. К бруску шурупами крепится дверная петля с длинной пластиной. К пластине крепится болгарка при помощи хомута. Все, самодельное приспособление для домашней мастерской, выполняющее роль отрезного станка готово. Для безопасной работы на основание устанавливают машинные тиски.

Точило для гаража

Наждак, электроточило, станок заточной — так называют инструмент, без которого не обходится мастерская, частный гараж, автосервис. Точило самое нужное приспособление при ремонте автомобилей, изготовлении слесарных изделий, заточке инструмента, шлифовке металлической поверхности поделок. Необязательно покупать этот полезный механизм, вполне можно обойтись самоделкой на базе электродрели. Для начала необходимо выбрать место на столе и при помощи двух деревянных скоб толщиной 40 миллиметров и двух шурупов закрепить дрель.

Для упора руки или инструмента надо сделать подручник. Для этого можно применить толстослойную фанеру толщиной 20 миллиметров. Крепится подручник к столу, выставляется под наждачным кругом. Для того чтобы стружка свободно падала на пол и была возможность использовать наждачные круги разного диаметра в подручнике вырезается прямоугольное отверстие шириной чуть больше толщины абразивного инструмента. Для регулировки подручника на разную высоту необходимо установить набор пластин из фанеры, и закрепить шурупами. Верхнюю плоскость подручника закрыть стальной пластиной. Всё, полезный электроинструмент для дома готов к эксплуатации.

Фрезерные машины

Среди специалистов по деревообработке бытует мнение, что фрезер самый необходимый инструмент для столярной мастерской. Он может даже заменить некоторые электроинструменты, например, циркулярную пилу, дрель и даже фуганок. Существует два основных вида фрезеров:

Погружной работает следующим образом: фреза погружается в материал и движется по заданному контуру. Кромочный не позволяет погружать фрезу, у него глубина фрезерования выставляется заранее и фиксируется. По мощности фрезеры делятся на три категории:

  • малый от 500 до 1200 ватт;
  • средний от 1100 до 1900 ватт;
  • мощный от 1900 до 2400 ватт.

Фрезеры малой мощности лёгкие, компактные, манёвренные, удобные в эксплуатации и позволяют выполнять все задачи домашней мастерской — это лучший выбор для дома. Правда, малая мощность накладывает свои ограничения. Устройство работает с фрезами диаметром до 32 миллиметров, есть ограничения по длине. Если предстоит изготовлять шкатулки, рамки, этой машины вполне достаточно.

Используя электродрель или фрезер можно изготовить полезное приспособление для электроинструмента своими руками — фрезерный стол. Такое приспособление пригодится, если придётся изготавливать профильные изделия из дерева. Для этих целей можно приспособить обыкновенный стол, усилив столешницу листовым металлом толщиной два миллиметра.

Под столом к столешнице крепится фрезер. На столе устанавливается упорная доска, которая двигается под установленный размер и фиксируется прижимными болтами. Механизм подачи фрезы — лифт, изготавливается из обычного автомобильного домкрата, который устанавливается на металлических кронштейнах под столом. Готовая самоделка радует глаз.

Меняя фрезы можно выполнять различные фрезерные работы. В целом устройство представляет собой профессиональный фрезерный станок по дереву для домашней мастерской. На нём удобно выбирать пазы, фрезеровать четверть на рамках, обрабатывать конфигурацию плинтусов.

Электродрель, болгарка, ручной фрезер — инструменты, на базе которых можно создавать приспособления и многофункциональные станки, значительно облегчающие работу домашнего мастера.

Как вырезать лобзиком фанерные поделки – простые чертежи для начинающих

Древесина и листы (плиты) на ее основе – один из самых дешевых и податливых материалов. Для любителей работать лобзиком интерес в первую очередь представляет фанера.

Именно ее домашние умельцы чаще всего выбирают для изготовления различных поделок. Если правильно организовать работу, можно создать настоящие шедевры.

Особенности выбора фанеры

Поделки из этого материала выполняются для различных целей, но в основном их можно разделить на две группы – для украшения помещений или территории (например, ограждения с внутренней стороны, садового участка и так далее).

Разновидность фанеры

Если ориентироваться на оптимальное сочетание таких показателей, как качество и цена, то выбирается продукция ФСФ или ФК. Она характеризуется устойчивостью к сырости и температурным скачкам. Одного этого вполне достаточно, чтобы долговечность изготовленной своими руками поделки была обеспечена. Но между этими разновидностями фанеры есть принципиальное отличие – в компонентном составе клея, которым скрепляются слои шпона.

В первом случае он токсичен, поэтому листы ФСФ применяются лишь при наружных работах. А вот для поделок, предназначенных для помещения в доме, вполне подходит фанера ФК. Ее аналоги стоят гораздо дороже, потому и не рассматриваются как материал для простых, легких в исполнении поделок.

Вид шлифовки листов

Разобраться несложно: Ш1 и Ш2 – соответственно, одно- и двухсторонняя; НШ – фанера грубой обработки. То есть поделку еще придется «доводить до ума», шлифовать. Выбор по этому параметру зависит от того, как ее планируется в дальнейшем оформить и поместить. Образец, закрепляемый на стене и, к примеру, статуэтка (подставка, вазочка, игрушка или иное), которая просматривается со всех сторон – вещи разные.

Текстура фанеры

Здесь многое зависит от личных предпочтений. Если планируется при нанесении защитного покрытия поделки сохранить естественный вид дерева, то под лак лучше приобрести фанеру из шпона березового. А вот для последующей окраски желательно выбирать сосновый.

Для различных поделок из фанеры желательно ориентироваться на использование красок на масляной или акриловой основе. Объяснение простое – они менее подвержены выгоранию на солнце, потому и не придется часто обновлять внешнее покрытие; оно не изменит первоначальный вид в течение нескольких лет.

Сортность фанеры

Выбирая лист для поделок, его нужно прежде всего осмотреть на предмет сучковатости и вкраплений. Значительные дефекты не только осложнят раскрой материала, но и инициируют появление трещин или «ям» (как результат выпадения тех же сучков). Далее – осмотр торцевых поверхностей. В процессе реза фанера подвергается динамическим нагрузкам (вибрации). Если на боковых частях заметны хотя бы признаки отслоения шпона, такой материал приобретать не стоит, даже если его цена слишком уж соблазнительна.

В дальнейшем, в процессе изготовления поделки, возникнет множество проблем. Как результат – отбраковка фанеры и ее повышенный расход. В суммарном выражении это по деньгам выйдет примерно одинаково по сравнению с приобретением материала высокосортного, а по затраченному времени и качеству работы – большой минус.

Толщина листов

Если поделки вырезаются эл/инструментом, то она ограничивается 30 мм. Для лобзика ручного целесообразно использовать относительно тонкую фанеру; максимум трехслойную. То есть не более 9 мм толщиной.

Что понадобится для работы

Лобзик

Это априори, раз речь идет об изготовлении поделок с помощью такого инструмента. Вопрос в другом – каким именно лучше работать. Электрические модели стоят намного дороже ручных аналогов, но имеют массу преимуществ. Про выбор электролобзика мы уже рассказывали.

Например, высокая скорость и точность раскроя, чистота кромок, возможность изменения параметров реза и ряд других. Если поделка из фанеры – не разовое, кратковременное увлечение, то на эл/лобзик деньги потратить стоит. Он универсален, и в хозяйстве не раз пригодится, так как в зависимости от вида пилки может «работать» не только с деревом, но и с цветными металлами, пластиками, оргстеклом.

Несколько сложнее с лобзиком ручным. Его конструкция достаточно проста – рама с винтовыми зажимами и ручкой + пилка.

Нюанс в том, что режущие полотна довольно легко ломаются (от чрезмерного нажима, изменения положения ручного инструмента), а потому и приобрести их желательно с запасом; благо, стоят они дешево.

Ножовка

Она нужна лишь на одном этапе – при раскрое габаритного листа на отдельные фрагменты. Делать это ручным лобзиком – занятие малоперспективное и убыточное; времени и пилок потрачено будет много.

Подставка

Вести раскрой фанеры на весу никто не станет; это понятно. Вырезать детали, уложив лист на столешнице – риск ее повредить. Именно для того, чтобы обеспечить «безопасность» последней, подставка и нужна. Своими руками ее можно сделать из обрезка доски. Как выглядит такое приспособление (один из вариантов), видно на рисунке.

Фиксация подставки на основе производится струбцинами (на нерабочем столе) или саморезами (в случае, если в пристройке, сарае, гараже есть столярный верстак). Хотя это и не единственные варианты крепления. Как поступить, понять несложно, сообразуясь с местными условиями.

Шкурка

Идеальный инструмент для тонкой обработки дерева – шлифовальная машинка. Но для поделок из фанеры, не отличающихся большими площадями, она не подходит. Поэтому только наждачная бумага; среднефракционная – для первичной шлифовки заготовок и с мелким зерном – для финишной.

Дополнительно

  • Напильники и надфили.
  • Шило.
  • Простой карандаш и копирка.
  • Клей, если поделка создается составная или многоуровневая, то есть с фиксацией двух или более фигурных фрагментов на отдельных участках.
  • Лаки, краски, морилки.

Примеры чертежей и эскизов поделок из фанеры

Копировать «один в один» в данном случае вряд ли целесообразно. Любая работа, выполняемая своими руками – это процесс с творческой составляющей. Именно поэтому размеры стоит определять самостоятельно, в зависимости от того, где предполагается разместить (или как использовать) поделку. Например, будет ли она «смотреться» в конкретном месте, органично ли впишется в интерьер помещения.

Даже если чертеж и понравился, то изменить геометрию фигурки несложно, применяя правила масштабирования. Тем более, когда речь идет о вычерчивании контура на фанере простым карандашом; любую ошибку исправить, на отдельных участках что-либо подкорректировать достаточно легко. Не намного сложнее и видоизменить какой-либо эскиз, привнеся в образец что-то свое, оригинальное.

Есть и иное решение – можно скачать из интернета любую картинку, которая нравится. Распечатать ее в нужном масштабе – не проблема. Останется лишь с помощью копировальной бумаги перенести ее на фанеру и заштриховать участки, которые нужно вырезать. Это если речь идет о поделке фигурной. С контурным образцом еще легче; рез точно по линии – и все, готово. Останется лишь заняться художественным оформлением изделия.


Основные правила выпиливания лобзиком

  • Укладка под лист жесткой подложки. Именно для того, чтобы обеспечить твердость поверхности под фанерой, и используется подставка. Лист, даже небольшой, достаточно легко (под нажимом) изгибается, потому без данного приспособления качественного реза, строго по линии, не получится.
  • Рабочий орган лобзика (пилка) должен находиться строго перпендикулярно торцу листа. Причем постоянно, на протяжении всего процесса раскроя материала.
  • Инструмент подается вдоль линии поступательным движением, но без усилий. Иначе пилка сразу же сломается. Равно как и при ее отклонении от «вертикали».
  • Выпиливание отверстий «глухих», то есть где-то по листу фанеры, с отступом от его края, производится следующим образом. В любой точки очерченного контура высверливается «лунка» с небольшим смещением к центру фрагмента. Диаметр выбирается такой, чтобы в него легко вошла пилка. После ее крепления на раме инструмента можно вести рез в любом удобном направлении.
  • Фигурный выпил в фанере предполагает резкие повороты, плавные изгибы и так далее. Сначала в точке изменения направления лобзиком, не меняя его положения, необходимо проделать небольшое отверстие в материале. Для этого пилкой нужно продолжать рез, строго выдерживая ориентацию инструмента, и одновременно поворачивать кусок фанеры. Как только плоскость режущей части совпадет с требуемым направлением дальнейшего раскроя, его можно вести уже по намеченной линии.

Освоив изготовление достаточно простых поделок из фанеры, можно взяться и за более сложные варианты. Как пример – самостоятельная сборка мебели (стеллажи, этажерки, оригинальные подвесные полочки). При умелом подходе к делу из фанеры получаются отличные столешницы, разделочные доски, наличники на окна и так далее. Из этого материала несложно изготовить стул-«раскладушку», причем различных модификаций. Кого это заинтересовало, все подробности изложены в статье.

Из фанеры также получаются великолепные рамы для картин, фотографий. Тем, кто имеет участок, можно будет заняться художественным оформлением надворных построек; той же беседки, домика над колодцем или чего-то другого. Вариантов множество. Главное – хотеть учиться.

Тиски своими руками: создаем разные типы зажимных устройств. 64 фото идей для разных предназначений

Слесарные тиски являются необходимым оборудованием в мастерской любого мужчины, без которого сложно обойтись в том или ином виде работы.

Их совсем не обязательно располагать именно в гараже, можно обустроить уголок для тисков и в домашних условиях, например, применив для этого стол или обычную табуретку.

Для чего же нужны слесарные тиски?

При обработке или заточке какой-либо детали необходимо крепко и надёжно её зафиксировать, то есть удержать в определённой позиции. На фото тисков показан принцип действия данного оборудования.

Параметры и размеры тисков определяются в зависимости от того, какой вид инструмента нужно прочно удержать.

Конструкция столярных тисков включает в себя:

  • винт ходовой части;
  • рукоятку;
  • подвижную и неподвижную губку;
  • плиту опорную.

Основные типы слесарных тисков

Предварительно тому, как сделать тиски своими руками, необходимо определиться с выбором работы, связанной с ними.

Все виды тисков делятся на два типа:

  • не поворотные имеют более простую конструкцию и их проще всего изготовить самому. Деталь фиксируется строго в одном положении.
  • поворотные тиски чаще всего приспособлены для сверления на станке. При работе возможно поворачивать обрабатываемую деталь, не разжимая её.

Материал корпуса тисков чаще всего изготавливают из прочного чугуна. Важно знать, что чугун не предназначен для воздействия высокими температурами, для этих целей подойдёт стальной металл.

Если работа будет осуществляться с малогабаритными деталями, не стоит увеличивать финансовые затраты и смастерить компактные небольшие тисочки.

Маленькие тиски с основанием из шарового шарнира пригодятся в хозяйстве для обработки совсем небольших деталей, которые можно закрепить единично. Такими являются мини-тиски на присосках, устанавливаемые на стеклянную, либо хорошо отполированную поверхность. Но они пригодны для редких несерьёзных работ.

Учтите, что разумно внедрить мягкие насадки на крепёжную часть для работы с мягкими деталями, чтобы не спровоцировать их повреждение. Тиски с наименьшим люфтом при полностью разведённых губках — это идеальный вариант.

Значительно сэкономят средства тиски без поворотного механизма, если, конечно, он не пригодится в работе.

Работа по изготовлению слесарных тисков в домашних условиях

Столярные тиски, самостоятельно изготовленные дома, значительно в разы сберегут семейный бюджет, чем их магазинные готовые «собратья». И огромный плюс в том, что изделие возможно изготовить по личным предпочтениям и для определённых индивидуальных видов работ.

Абсолютно несложно найти материал для конструкции, это может быть: деталь технической трубы, использованный домкрат, старые токарные станки, прессы и т. п.

А если обратиться в пункт приёма металла, там несомненно найдётся подходящая деталь для тисков, которая обойдётся вам в копейку.

Классические самодельные тиски

Существует масса вариантов тисков, но самым популярным и традиционным является тип со стальным материалом. Такие тиски будут гораздо надёжнее купленных заводского изготовления.

Конструкция состоит из:

Обратите внимание!

  • пластина из стали минимум 3 мм., но можно гораздо толще;
  • швеллер наружный и внутренний (120 и 100 мм.);
  • ушки из стали;
  • резцы токарные 2 штуки;
  • небольшой отрезок арматуры (прут для ворота);
  • гайка (2 штуки), шпилька или винт определённого диаметра, который соответствует прутку;
  • шайба (2 штуки) одного диаметра с ходовым винтом;
  • пара винтовая 335 мм;
  • для закрепления ходовой части винта нужна толстая пластина.

Необходимо с двух сторон по бокам пластины отделить ходовой винт шайбами. Одну из двух шайб нужно закрепить шплинтом или стопорным кольцом, чтобы часть была полностью разборной, предварительно нужно приварить к ней резьбу от винта.

Рукоятка также с одной стороны должна быть разборной, а с обратной стороны стоит приварить её при помощи гайки. К пластине заподлицо необходимо приварить гайку со швеллером от винтов. Чтобы швеллер внутри с винтом на ходу легче двигался, рекомендуется слегка обработать его при помощи напильника.

К так называемым ушам, выполненным из токарных резцов, привариваются губки. Их ставят на нужное место когда ходовой винт ввинчен, так уши встают на идеальном расстоянии друг от друга.

Но можно также сцепить их проволокой для большего удобства, так в дальнейшем будет удобнее фиксировать неровные детали, форма которых расширена к низу.

Такие самодельные тиски позволяют обрабатывать более крупные детали.

Обратите внимание!

Для выполнения работ в домашней мастерской рекомендуется выбрать простейшие неповоротные тиски для станка.

Их совсем несложно изготовить самостоятельно, стоит лишь просмотреть видео и рекомендации, которые без особого труда можно найти на просторах интернета и предварительно грамотно составить чертежи.

Читайте также: